【摘要】“100%”。这是胜利油田河口采油厂采用控制入井携砂液总量分级填砂技术，实施漏失井填砂的一次成功率。而之前，河口采油厂漏失井填砂一次成功率仅为55%。

“100%”。这是胜利油田河口采油厂采用控制入井携砂液总量分级填砂技术，实施漏失井填砂的一次成功率。而之前，河口采油厂漏失井填砂一次成功率仅为55%。

随着油田开发的不断深入，河口采油厂填砂施工逐年增加，2015年更是达到80余井次。但是由于漏失井填砂工艺相关标准不系统、砂面深度达不到设计要求或探不到填砂砂面等原因，漏失井填砂多次出现填砂返工工序，造成作业成本大幅增加。

问题点就是攻关点、效益点。为提高漏失井填砂一次成功率，降低作业费用。河口采油厂通过对填砂工艺的研究，采用控制入井携砂液总量，改连续填砂为分级填砂技术。该技术的优势在于通过适当加大砂比，加快石英砂的堆积速度，在漏失通道外形成颗粒架桥，同时依靠石英砂的自由沉降替代原来的水压沉降，降低井筒压力，避免石英砂的漏失。为确保填砂施工质量与安全，河口采油厂还总结历次作业井史、井筒技术情况、封堵层段情况等14个关键掌控点。

前段时间，河口采油厂采油管理四区渤古401井需按计划进行填砂、注灰施工。该井完井深度4631.5米，要求填砂砂面深度3610米，属于超3000米深井施工。经测算，填砂量为9.6立方米，由于该井漏失严重，河口采油厂决定采取分级填砂技术，每次填砂量为2立方米。经过技术人员和施工人员紧密配合，最终填砂成功。

“以前一提到漏失井填砂施工就头疼，不怕干活，就怕反复折腾，人累心更累。”井下作业大队作业11队3班长赵海龙说。

分级填砂技术应用的成功，减少了无效工作量，降低了一线作业员工的劳动强度。截至目前，河口采油厂共采用控制入井携砂液总量分级填砂技术施工15口，均一次成功。相比之前，平均每口井减少填砂、冲砂返工工序2道，缩短施工周期2.72天，根据中石化定额测算，平均每口井节约成本6.48万元。

“分级填砂技术不仅解决了漏失井填砂施工的难题，还满足长井段填砂和深井填砂施工要求，为井筒填砂施工提供了一种更为优质高效的解决办法。”河口采油厂井下作业大队修井技术主管师李世兵说。

作者：张宗凯 王阳