中国石油装备制造业务分布示意图

　　编者按：对中国石油装备制造企业而言，2016年是极其不平凡的一年。在中国石油装备企业专业化重组、投入市场大潮打拼后，前所未有的困难扑面而来。国际油价持续低位带来的波动效应，将整个石油产业链条的最后一个环节——装备制造，打压得几乎抬不起头来。从国际石油制造行业巨头的财务报告就不难看出，经营压力空前。

　　装备制造行业的薄弱，在前些年专业化重组后实际已经有所体现。由于机构简单重复累加和半市场化、半组织供应的模式，让很多企业依旧在靠天吃饭的“大帐”下得到庇护。然而，一旦上游企业受到低油价冲击，下游制造企业伴随着的是各种经营问题的接踵而至。

　　2016年，在走访的诸多石油装备制造企业中，都面对着各种问题，从经营管理、制度化建设，到探索打破体制机制束缚的手段上，都在寻找着各自发展的方向。

　　虽然面临的危机前所未有、压力空前巨大，但就是在这样的环境下，企业期待的是在深化改革与持续创新中，实现真正变革的涅盘。我们坚信，沿着深化改革创新的道路前行，装备制造企业定会迎来一个更加绚丽的春天。

　　在深化改革创新中寻求突破与新生

　　——集团公司2016年装备制造企业工作综述

　　关键词之一：改革为先突破

　　中国石油装备制造系统结合国家“一带一路”发展战略、“中国制造2025”及内外部经济形式、环境形势变化，依据中国石油集团发展战略及对装备制造业务定位，经过反复沟通对接，最终编制形成装备制造业务“十三五”发展规划，明确了今后装备制造业务发展思路、目标及部署，为实现业务协调稳健可持续发展奠定了基础。

　　在“十三五”总体发展规划下，集团公司确立了装备制造企业改革发展的“五自经营方案”，全面针对目前各直属企业发展存在的问题进行梳理、分析，以“自主经营、自负盈亏、自担风险、自我约束、自我发展”的原则，对5家直属装备制造企业进行全面深化改革试点。

　　以宝石机械、渤海装备等企业为例，2016年充分借助改革的东风，发挥走出去的优势，坚持市场化导向，经营业务发展在巩固内部市场同时，不断挖掘外部市场业务。渤海装备公司为了将烟气轮机技术改进方案推广到更多民营企业尤其是山东地炼，专门举行使用技术交流会，与客户直面对接，公关问题，延伸业务范围。

　　宝石机械面对内部钻井市场工作量大幅度下降的窘境，着力从自身服务水平进行改变，从卖产品理念向卖服务理念转变，通过自身发展优势逐鹿高端市场同时，协调资源进行配件等小型业务网点综合布局，为客户提供了全面的解决方案。

　　2016年，为保障装备制造业务战略发展，集团公司重点支持资金投向推动结构调整、带动产业升级、促进技术进步、改善经营环境、扩大市场占有的项目，配合相关改革需求进行资金支持，通过政府扶持等方面的优惠，多措并举筹集资金推进改革发展。

　　“五自”经营改革试点已逐步在各企业开始推行，通过充分下放经营自主权、强化企业经营责任、严格考核奖惩到位、完善约束监管机制，突出企业独立市场主体地位，有效传递压力、激发活力动力、转换经营机制；通过瘦身健体、调整结构、深化改革及配套政策支持，有效提高竞争能力、盈利能力。

　　关键词之二：降本增效显著

　　按照集团公司要求，中国石油装备制造企业的工作着力点主要是完成减亏任务，在发展特色业务的同时，着重进行制造转型升级，加强信息化建设，按照降本增效36条要求逐一落实工作任务。

　　装备制造各企业针对自身的特性问题以及共性问题制定开源节流降本增效工作方案，明确工作目标，在专业板块制定30条工作措施基础上，一线企业进行细化完善。

　　济柴厂重点发展优势盈利产业，保持业务特色性，在重点保持成都压缩机厂盈利同时，缩减业务覆盖范围，重点针对柴油机、天然气机、双动力混合机等大功率发动机进行市场再扩展，在开源的同时从生产源头考核物料使用，进行功效挂钩措施推广等举措，收到一定效果。

　　原装备制造分公司坚持依照领导班子对口帮扶重点企业的模式，按照“因企制宜、一企一策”的思路，每位领导牵头负责一家企业的降本增效工作，同步选取企业二级亏损单位实施一对一帮扶，深入企业调查研究，帮助企业找准问题，督促措施落地，协调解决难题。

　　针对济柴总厂持续亏损状况，集团公司组织专题研究济柴扭亏解困问题，并在市场开拓、科技创新等方面给予全力支持。

　　通过努力，中国石油5家直属装备制造企业整体增效8.9亿元。

　　关键词之三：产能合作升级

　　借助国家“一带一路”战略发展契机，中国石油装备制造系统从科技、信息化、国际产能合作等4个专项规划入手，在5家直属制造企业及大庆装备等6个企业规划基础上，着力促进深化国际产能合作。

　　2016年，中国石油装备制造企业充分利用国家“一带一路”产能合作政策契机，加强顶层设计和组织协调，转移国内生产能力、优化海外业务布局。

　　中技开公司美国仓储维修中心项目主体工程完工，为进一步优化北美装备服务业务打下基础。从整体布局看，由于北美政治格局变化影响油气行业发展的挑战正在减少，机遇正在到来，以页岩油气开发为主的市场对装备、服务需要处于增长阶段，业务发展潜力会在今后一段时间中凸显。

　　在国内长输管道建设放缓的情况下，中国石油提早布局哈萨克斯坦钢管厂、油气装备制造基地两个项目，并列入中哈产能合作早收项目，以合资形式进行产能对接合作，两个项目主体基建正在进行中。

　　针对市场化竞争、全球化发展趋势，中国石油装备制造企业“走出去”的探索，在海外业务中更加凸显。中国石油进行制造业战略布局，尤其是在制造业欠发达国家和地区的规划正在迈出坚实一步，同时也将为国内市场向外突破提供宝贵的经验。

　　关键词之四：自主创新探索

　　在“创新”这个热门词汇大行其道的时候，依旧谈技术合作似乎有滞后于时代发展之嫌。然而，国际技术合作是中国石油在今天仍能占据技术优势制高点的重要因素。

　　国际技术合作这个重要组成部分促进了中国石油装备企业盘活存量资产、扩大外部市场以及提升管理能力，形成了优化企业多方面发展的合作模式。

　　2016年，宝石机械利用现有钻头业务与斯伦贝谢组建合资公司项目已通过集团公司立项，在国际油价低迷的大背景下，抱团取暖不仅是资本，宝石机械选择了更长远发展的技术合作。济柴厂与GE达成合作协议，利用GE先进技术及成压厂制造能力，在成压厂成橇电驱离心压缩机组，也成为2016年国际技术合作的亮点。

　　针对国际技术合作，中国石油装备制造企业同样也在进一步探索，通过更有效的方式，学习技术创新的软实力，在目前转化能力加强的前提下，形成自主创新生态。宝石机械与德国GOES公司签署合作框架协议，是在技术合作的前提下进行相关方面的交流，更加深化了合作内容。

　　2016年，中国石油装备制造共获得省部级以上奖励14项，其中集团公司奖励8项。

　　“一体式油套管头井口装置”“CT90变壁厚连续管”“大管径大壁厚X80直缝埋弧焊管关键制造技术研究”等3个项目，获集团公司技术发明奖。“耐腐蚀X65MS埋弧焊管”“6CFC高度大功率往复活塞式压缩机”“BH105SS-3抗硫钻杆研制”“管道定向钻穿越用超高强度钻杆”“8000米钻机开发及应用”等5个项目，获集团公司科技进步奖。

　　在中国石油装备制造企业承担的11项国家级科研项目中，多数已经实现现场生产实验开发，科研技术转化速度方面全面提升。

　　专家观察

　　我国装备制造业处于历史发展的关键节点

　　产业战略发展专家 张鑫华

　　长期以来，大型装备制造都是国企独占鳌头。在这样的形势下，装备制造在过去属于供应从属行业，有着其自身定位发展的局限性。直到改革开放后，一批改制企业、民营企业的崛起，开始冲破这样的局面，形成了市场竞争局面和氛围。在这样的环境下，为提升优势，很多央企、国企采取的措施是通过内部装备制造供应，自产且内部消化。大树底下好乘凉。没有将企业完全投入到市场竞争大潮中，缺乏利用市场规律、市场模式竞争的能力，也失去了发展的“黄金时期”。

　　然而，我们也要看到，诸如部分高精尖、高端制造领域，我国的央企也取得了令人瞩目的成就，包括火箭、载人航天、高铁、核电等。但是，这些高科技产品最终将转化为具有经济价值的市场产品，参与到市场竞争中。

　　因此，诸如工矿装备、石油机械、煤炭机械等行业，都应该尽早把握这一轮改革的又一个黄金期，奋起直追。目前，像潍柴、兰石、三一重工等改制企业，已经充分利用体制机制的灵活性以及市场资本对于实体企业的战略发展进行支撑，将企业的竞争力提升到一个新的台阶。但中国制造2025提供给各个装备制造企业的机遇实际是相同的，不论目前家底薄厚，能否抓住并深化当前改革的机遇才是关键。

　　实体制造业尤其是石油装备制造行业，正在一个历史性路口的拐点上，向左走还是向右走，选择权依然牢牢掌握在国有制造企业手中，打破体制机制的瓶颈，真正让企业在市场大潮中搏击，或许才是企业最需要的强心剂。因为，永远背靠温床的企业，都得不到企业在未来竞争中所拥有的真谛。

　　在树立这样前提的同时，石油装备制造企业一定要注重创新发展的战略规划，目前风行的创新一词，事实上需要企业长期积累形成对行业、产品前瞻性的判断才能有质的提升。从改革开放初期，我们引入外部技术转化吸收开始，已经有了近25年左右的技术学习期，在这个过程中，企业有了很多技术转化甚至形成自主知识产权的优秀经验，然而创新的概念不是一个产品的升级更新、不是小改小革的形式变化，而是形成一种前所未有的技术和产品。因此，创新不是一蹴而就的，而是在持续积累过程中，通过战略规划形成在某个突破点由量到质的变化。

　　在这个过程中，装备制造企业绝不能单纯地认为，只要加大投入力度、加强人才引进就可以形成企业的创新能力，而要从企业基础文化氛围着力打造创新型企业，让创新有根植的土壤和充足的养分。这也是国家大的发展战略所决定的，“中国制造2025”给了企业充足的时间。在这个周期内，石油装备制造应该可以实现根本性的变化。（采访整理 苏子开）

　　宝石机械

　　2016年，宝石机械试制完成29项新产品，其中ZJ30DB自动化钻机、2500型压裂机组、3000型橇装式压裂泵组、XJ1600DBT网电变频拖挂修井机、4000米车装钻机、XJ1100Z修井机、QPI-3500柱塞泵、永磁电机驱动泵组、SF-1600钻井泵、岩屑一体化处理装置、一体式油套管头井口装置、一体式防喷器组、DM-20SF动力猫道、电驱动测井绞车、超大规格不锈钢绞线钢丝绳、GJ100-30固井车、H系列PDC钻头等17项新产品均实现销售。

　　2016年，这个公司共申报各项专利172件，其中发明专利44件；获得专利授权144件，其中发明专利45件。一种旋转型锁块式钻井隔水管连接器获得美国发明专利，这是公司第二次获得美国发明专利。

　　2016年，宝石机械主持并发布国家标准1项、行业标准1项、中国石油集团企业标准3项；获得上级科技项目奖励2项。其中，“idriller石油钻机集成控制系统开发与工业化应用”获陕西省科技进步二等奖、“一体式油套管头井口装置”获集团公司技术发明三等奖。(江艳)

　　渤海装备

　　2016年，渤海装备公司深入与甲方合作，联合实施了5个研发项目，尤其是钻井岩屑不落地固控处理系统、电动储能修井机和埋地双层油罐，完成现场试验，具备了推广基础。为长庆油田量身打造了“三抽”综合提效方案和多功率双速节能电机。实施了19个质量提升项目，产品质量持续提升，被评为集团公司质量计量标准化先进单位。

　　渤海装备去年累计获得省部级成果奖6项，2项成果通过集团公司鉴定，6项成果通过天津市鉴定。管道定向钻穿越用超高强度钻杆实现国际首创，达到国际领先水平，荣获集团公司科技进步二等奖，被评为集团公司科技工作先进单位。

　　去年，渤海装备持续提升自主创新能力，10项产品列入集团公司自主创新重大技术装备推广应用计划；取得专利等知识产权67项；主导完成2项国家标准、5项行业及集团公司标准的制修订工作。(李长旺)

　　宝鸡钢管

　　2016年，宝鸡钢管公司共获得省部级科技奖5项；申请专利30件，授权17件；发布标准3项；发表科技论文47篇。

　　2016年3月18日“SEW BX55钢级膨胀管”通过了集团公司鉴定，成果达到国际先进水平；

　　2016年3月18日“CT100连续管”通过了集团公司鉴定，成果达到国际先进水平；

　　2016年3月24日“X80钢级Φ1422×21.4 mm螺旋/直缝埋弧焊管”通过了集团公司科技鉴定，产品及工艺技术均达到了国际先进水平。

　　2016年9月29日“X90 Φ1219×16.3mm螺旋/直缝埋弧焊管”通过了集团公司科技鉴定，产品及工艺技术均达到了国际先进水平。

　　2016年12月16日“CT110连续管”通过了集团公司科技鉴定，成果达到国际先进水平；

　　2016年，宝鸡钢管公司X80 φ1422螺旋、直缝焊管及配套弯管、BJC-I型特殊扣套管、SEW油套管和SEW高抗挤套管产品和连续油管五项新产品列入集团公司2016年自主创新重大技术装备推广计划，均进行了推广应用。(王冠慈权勇)

　　济柴总厂

　　2016年，济柴总厂有7项QC成果荣获石油化工行业协会和集团公司奖励；4项标准入选山东省标准化项目，2项标准获集团公司优秀标准项目二等奖和三等奖。

　　新产品产业化进展顺利，电动钻机用175柴油发电机组在西部钻探、川庆钻探试验区共完成8口井钻探任务，顺利通过集团公司重大现场试验中期评审；

　　井场辅助发电用140柴油发电机组圆满完成全部试验任务，各项运行数据达到试验标准；

　　电动钻机用140气体发电机组完成首口试验井钻探任务，获得用户追加订单肯定。

　　50兆帕高压大功率大排量DTY1000型压缩机现已投入生产运行，累计运行超过600小时；

　　依托油田装备(动力)试验基地，形成大功率天然气发动机排放控制、175发动机连杆疲劳试验方法、多点喷射双燃料船用发动机控制策略等3项科研成果。

　　形成大功率天然气发动机爆震检测技术、大功率天然气发动机排放控制技术、多点喷射双燃料船用发动机控制技术等3项专有技术。(田野)

　　大庆装备

　　2016年，大庆油田装备集团坚持创新驱动，提升科技创新能力，强化科研攻关，革新技术创效益，全年获得授权专利35项，其中发明专利5项。

　　电驱电控试井车、自动温控供油装置等产品，实现设计定型和批量推广，创造了较好的经济效益和社会效益。

　　钻采工具及井口地面流程设备、潜油电泵应用监控与运行优化技术等项目，突破技术瓶颈，取得较好进展。

　　围绕用户需求搞研发，推广了抽油机电机调节装置、等壁厚螺杆泵、含聚介质相变加热炉等一系列新产品。

　　广泛开展工艺技术革新，开展了电缆头攻丝、导爆索生产、药型罩旋压等108项生产工艺改进，以及76项QC活动，提高了生产效率，降低了劳动强度，减少了材料消耗。其中，井口顶丝铣序工艺革新，提高生产效率9倍。(汪宝林)