刚刚出炉的统计数据显示，今年一季度，大庆油田三元复合驱技术产油101.2万吨，至此，该技术累计产油达到2157万吨，创造产值702.4亿元。从岩缝里“洗”出逾700亿元石油，一项技术就这样创造了“神话”。

　　“在油田开采初期，原油靠地层自身压力就能从油井‘喷’出来。随后一个时期，需要将水注入地下，把油‘挤’出来。但是依靠天然能量和水驱开发的最终采收率只有33%，尚有约2/3不能采出。进入开发中后期，就需要靠化学剂把石头缝里的油‘洗’出来，就好比用洗衣液把衣物上的污渍洗掉一样。根据数据计算，全世界砂岩油田采收率每提高1个百分点就相当于又找到一个大庆油田。”大庆油田公司副总工程师兼复合驱项目部经理程杰成为科技日报记者科普了这项专业技术。

　　如今，三元复合驱支撑着大庆油田的可持续发展，可在上世纪八十年代，外国专家却对三元复合驱在大庆油田的应用判了“死刑”。

　　“1986年大庆油田与法国国家石油研究院合作进行三元复合驱可行性研究，法国专家说我们大庆油田原油酸值太低，三元复合驱不适用，让我们忘掉这个技术。”程杰成说，“但我们并没放弃，反而憋了一口气要开展研究。”

　　“三元复合驱是一套技术体系。作为系统工程，每个研发环节都可能会碰到‘硬骨头’。”大庆石油公司复合驱项目经理部副经理吴军政说。

　　最硬的骨头就是表活剂，国内没有适合的驱油用表活剂，更没有相应的生产工艺。国外引进价格昂贵，每吨2万元的成本，根本无法规模应用。

　　大庆油田公司勘探开发研究院总工程师伍晓林率领创新团队，发扬大庆油田科研人员所奉行的“三超精神”，经过5600多次的实验，记载了摞起来有一人多高的实验记录纸，终于在2001年啃下这块最硬的骨头，自主研制并生产出适用于强、弱碱三元复合体系的2种表活剂工业产品，使大庆油田石油采收率提高20%，使主力油田采收率最终突破60%，使表活剂成本和国外相比降低了40%，表活剂方面节约资金24.8亿元。在国际石油开采领域后发制人成为国际技术领跑者，使我国成为世界上唯一大规模工业化应用三元复合驱技术的国家。

　　2005年，三元复合驱项目被列入中国石油“十大矿场试验”之一，随着试验规模的扩大，又出现了配注系统运转时率低、举升检泵频繁、采出液油水分离困难等问题。

　　为制服这些“拦路虎”，2010年，大庆油田整合所有优势资源，组建成一个庞大的科研攻关团队，成立复合驱项目经理部，突破了依赖原油酸值的传统理论，打通了三元复合驱采油的全产业链，大幅度拓展了应用领域。

　　在大庆油田公司勘探开发研究院采收率实验室，记者见到不同碱型的三元复合驱配比液样本。伍晓林介绍：“三元复合驱油技术就像‘洗衣液’。采油时在注入水中加入碱、表活剂和聚合物，形成三元复合体系，把藏在岩缝中的、常规水驱无法开采出来的原油‘洗’出来。有了这剂‘药方’，对于面临储采失衡、储量品质变差、开发成本不断上涨等问题的大庆油田而言，犹如一把开启梦想大门的金钥匙。”

　　作为大庆油田的战略性接替技术，三元复合驱于2014年在大庆油田正式实施规模化工业推广，推广当年实现产量首次跃上200万吨台阶；2015年生产原油350.9万吨；2016年生产原油407万吨，占大庆油田全年总产量的1/10，成为大庆油田新的产量增长点。