6日20日，中国石油天然气第一建设有限公司石化设备制造分公司宣布，经过4个多月的努力，该公司为中铁装备集团苏埃通道盾构机项目焊接制造的驱动箱顺利装车发运，填补了中石油在隧道施工设备制造上的空白。

 

　　据介绍，这台盾构机动力供应部分的驱动箱由一建石化设备制造分公司制造，直径15.02米，是我国目前自行制造的首台最大的盾构机。

 

　　其基本工作原理是，一个圆柱体的钢组件沿隧洞轴线，边向前推进边对土壤进行挖掘。该圆柱体组件的壳体即护盾，它对挖掘出的还未衬砌的隧洞段起着临时支撑的作用，承受周围土层的压力，有时还承受地下水压以及将地下水挡在外面。

 

　　据了解，在组对方面，该盾构机驱动箱的材质为Q345B，由三片法兰和五圈筒节组焊而成，各部零件外形尺寸较大，板厚较厚，组对精度要求高；在焊接方面，驱动箱的焊缝大多是角焊缝和横缝，全部采用100%超声波检测。这种检测标准极高，比针眼还小的气孔都能检测出来。

 

　　对此，一建石化设备制造分公司专门组织车间、技术部、质量部、焊接实验室召开生产技术分析会，商讨前期工作准备，研判焊接过程中可能出现的问题，制订了以气保焊为主，手工焊和埋弧焊为辅的焊接方案。

 

　　针对盾构机驱动箱制造难题，一建石化设备制造分公司在铆焊二车间专门划出一片场地，供员工进行驱动箱组对焊接试验，并抽调各车间焊工高手，由公司焊接专家带领，开展专项焊接培训。

 

　　为确保焊接质量，重钢车间安排专人负责焊前预热、中间加热和焊后后热工作；根据焊缝位置和焊接顺序，制作加工了火焰加热工装，焊每一道缝时都要对加热工装做出相应修改和调整，保证每道焊缝施焊时的温度符合工艺要求。同时，考虑到焊工和其他工种的交叉作业，车间设置了两个工装胎具，驱动箱一分为二，分别在两个胎具上组对焊接，提高了生产效率。