事：液化气碱洗脱硫效果差，碱液置换耗资巨大，碱渣处理存在环保隐患。

因：液化气脱硫装置碱液再生单元工艺落后。

补：采用环保型超重力液化气深度脱硫技术，新建碱液再生装置高效再生碱液。

果：液化气含硫总量下降80%，年节约新碱及碱渣、废柴油处理费将超百万元。

这是锦州石化公司一道喷香的“回锅菜”!

待生碱液从气体分馏车间液化气脱硫装置“出锅”，送至三催化装置LDS碱液再生装置高效再生，再“回锅”到气体分馏车间脱硫装置循环使用。

“一去一回，质量环保双达标。”2月5日，气体分馏车间技术负责人才玉松介绍，这套“提质减排”的环保隐患治理装置，突破了传统液化气脱硫工艺中碱液再生受限的难题，在提高液化气脱硫质量的基础上，减少了碱液置换的新碱补量和碱渣、废柴油的处理费，打造更为安全环保、技术经济指标先进的液化气深度脱硫单元。

然而，半年前的液化气脱硫装置可谓“菜”无味，老的“烹饪”手法造成碱液再生依赖大量新碱参与置换，废碱通过柴油氧化后排放存在环保隐患，最终影响液化气的脱硫效果。

“给待生碱液‘回个锅’。”2017年9月，锦州石化启用中国石油石油化工研究院开发的环保型超重力液化气深度脱硫(LDS)成套技术，在三催化车间新建一套碱液再生装置，持续夯实该公司“以技术为支撑，打造精品炼厂”的发展定位。

9月7日，新建碱液再生装置“垒灶”大吉;12月28日，碱液再生装置“灶厨”加工;2018年1月9日，再生碱液含醇量低于设计值的20%，液化气脱硫后含硫下降80%，“回锅菜”的色香味远远超出预期。

随着气温骤降，新装置防冻工作牵动着公司领导的心，锦州石化领导深入碱液再生装置现场，查看装置核心设备——超重力反应器的运行状态和冬防效果。为了确保碱液再生装置平稳过冬，三催化车间开工前优先调试伴热线，开工后加大巡检力度，密切防范冻凝事件发生。同时，三催化车间在平稳运行的基础上，全力保证液化气脱硫的抽提效果，为下游装置提供连续稳定、质量可靠的再生碱液。

“烟气无害处理彻底杜绝了污染气体排放。”三催化车间主任蒋强介绍，碱液再生装置将有害尾气经一氧化碳焚烧炉处理，再入脱硫装置，杜绝了对空排放。

而作为主要受益的气体分馏车间，优化液化气脱硫装置的操作仍在继续，充分利用新建碱液再生装置的质量与产量优势，进一步降低液化气产品硫含量。让这道“回锅菜”味永鲜美，他们还有很多事要做。