中国石油网消息 (记者杨文礼 通讯员张昊)截至7月20日，管道式油气水分离技术在长庆油田采油五厂姬13站连续应用10个月，标志着国内首台管道式油气水分离装置成功投运。

长庆油田有油气水井10万余口，油气井站数千座，输油气管道10万余公里。长庆油田长期高含水开采，加上开采的原油中含有气、砂等介质，因此，必须采取措施对液体中的水气砂等进行分离。在油田集输流程中，压力容器成为油气水砂多相分离的必备装置。然而，压力容器存在一定的安全风险。

长庆油田在调研中发现，中国科学院力学所在海上平台研发采用的管道组件替代压力容器，进行油气水多相分离，并应用T形管多分支管道分离、液固旋流分离、液液垂直旋流分离、微米孔板气泡含油污水处理等多项专利技术，不仅降低了压力容器运行的安全风险，而且简化了流体处理流程，提高了处理效率。

2016年，长庆油田设备管理处牵头，会同中国科学院力学所等单位，成立管道分离技术验证项目课题组，共同研发适合长庆油田工况的新型油气水多砂分离装置技术，并先后在采油三厂南12转、采油五厂姬13站进行工业性试验。

记者在采油五厂姬13站现场看到，通过运用新装置，油气水砂分离时间，由传统的40分钟至60分钟，降到了3分钟，且安全系数大大提升。

“管道式油气水分离装置的应用，使传统条件下大量的集输设备得到简化。特别是通过对油水提前分离，将分离水就地回注，减少了原来大量混合液体加热、输送、拉运等所需费用。”长庆油田设备管理处处长郑生宏说，“根据长庆油田目前生产规模，每年仅节省液体拉运费用在5000万元以上。”